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ARTÍCULO: cuando contrata de 20 a 30 personas en una semana, es fundamental que se pongan al día con la forma de trabajar de la empresa. Pero, ¿cómo hacerlo de manera efectiva? Una fábrica polaca encontró la respuesta en TWI.

Palabras: Dagmara Chmielewska-Bien , especialista en recursos humanos.
Radoslaw Mackowiak , gerente de línea, KK Wind Solutions Polonia.
Y Michal Ziemann , entrenador Lean, LEI Polska.

La fábrica de KK Wind Solutions en Szczecin, Polonia, fabrica sistemas eléctricos para turbinas eólicas y emplea a unas 650 personas. En los últimos años, la demanda de los productos de la empresa ha crecido exponencialmente, lo que ha llevado a la fábrica a contratar continuamente a nuevas personas; en un momento de este año, dimos la bienvenida a entre 20 y 30 empleados nuevos en una semana. ¡Puedes imaginar lo mucho que necesitábamos un sistema para ponerlos rápidamente al día!

A pesar de que la empresa ha estado en un viaje Lan durante bastante tiempo, no teníamos un estándar para la incorporación de nuevos empleados, lo que significaba que las nuevas contrataciones se unían al equipo directamente en las líneas y, sin saber exactamente cómo funcionaba el sistema , se retrasó con respecto al tiempo takt de todos los demás, lo que provocó retrasos en todo el departamento de producción. Los líderes de equipo en la línea eran responsables de capacitar a las nuevas personas, pero claramente esto no era suficiente.

Esta es la razón principal por la que en octubre del año pasado decidimos comenzar a experimentar con Training Within Industry (TWI) con la ayuda del Lean Enterprise Institute Polska.

EXPERIMENTANDO CON TWI

Lo primero que tuvimos que hacer fue identificar los conocimientos básicos que necesitaban las personas de nuevo ingreso para empezar a trabajar en nuestras líneas. Debido a que fabricamos componentes electrónicos (gabinetes grandes con sistemas eléctricos en el interior) para turbinas eólicas, las operaciones esenciales con las que todo operador de KK Wind debe estar familiarizado incluyen el cableado, el aislamiento y el montaje de componentes de cobre.

Cada producto que fabricamos tiene sus propias especificaciones, por lo que era fundamental identificar las tareas básicas que podíamos enseñar (para todo lo demás, hay documentación a la que puede referirse nuestra gente): para ello, deconstruimos el proceso de montaje de nuestros gabinetes, aislando las actividades cuatro-cinco que son comunes a casi todas las líneas de producción, y elaboró ​​un estándar para cada una de las tareas.

Creamos un área especial en el gemba dedicada a la capacitación TWI, donde los nuevos empleados ahora pasan su primera semana aprendiendo sobre las tareas básicas que se espera que realicen, la documentación importante y los estándares relacionados con el trabajo diario (como 5S). Después de esa primera semana, tienen suficiente para empezar en la línea, donde el resto de su aprendizaje se desarrollará a partir de entonces, en el trabajo.

Disponemos de tres niveles diferentes de operarios en las líneas de producción, a los que corresponden distintos niveles de especialización:

  • Los operadores que terminaron la primera semana de capacitación pueden ir a la línea de producción y asumir tareas básicas que no definen la calidad final del gabinete (como el preensamblaje);
  • operadores que, después de un par de semanas de trabajo, están listos para pasar a actividades más complicadas (como instalar cableado dentro de los gabinetes);
  • y Capitanes, que son los operadores responsables de la salida de una línea de producción. Normalmente se trata de empleados de más antigüedad que han estado con nosotros durante algún tiempo.

A través de TWI, también hemos hecho que los controles de calidad sean parte del estándar que las personas siguen en cada paso, lo que limita la cantidad de reelaboración que tenemos que hacer al final del proceso (sin mencionar el riesgo de accidentes).

Por la naturaleza de nuestra producción, hemos puesto mucho énfasis en la creación de equipos multifuncionales: para nosotros es muy importante que las personas puedan trabajar en diferentes gabinetes en otras líneas de producción. Esta es también la razón por la que nuestra implementación de TWI se basa en procesos, no en líneas de producción.

También descubrimos que la capacitación TWI que ofrecemos en nuestra área especialmente diseñada en el piso de producción (no es sofisticada pero hace el trabajo) es una excelente manera de familiarizar a las personas con las herramientas lean, como 5S o kanban, que usará todos los días.

¿CÓMO RESPONDIÓ LA GENTE A TWI?

KK Wind Solutions no es nuevo en lean. Hemos estado experimentando con el uso de la metodología durante casi una década. A lo largo de los años, Lean nos ha brindado una mejora del 50 % en la eficiencia, ha mejorado drásticamente la utilización del espacio y nos ha permitido obtener nuevos contratos (a medida que mejoraba nuestra capacidad, comenzamos a atender a más de un cliente a la vez). Los principios y herramientas Lean, como flujo, 5S, kaizen y mapeo de flujo de valor, han tenido un gran impacto en nuestro negocio, y estamos encantados de que TWI también lo tenga. Quizás su gran éxito esté ligado a que este enfoque impacta directamente en la forma de trabajar de nuestra gente, haciendo su vida laboral más fácil y satisfactoria. Desde marzo, hemos capacitado a 200 personas recién contratadas (actualmente contamos con cuatro capacitadores dedicados, cada uno trabajando con un máximo de cuatro personas a la vez).

Estándares Lean TWIAbsolutamente vemos a TWI como una forma de dar responsabilidad a nuestra gente. Y respondieron bien, una vez superadas las dudas y resistencias iniciales: ven que ahora tienen la oportunidad de aprender actividades en las que antes no participaban (lo que facilita y agiliza el paso de una línea a otra) e incluso los más experimentados Los operadores nos dijeron que TWI es un gran enfoque para acordar un método.

Si bien el enfoque principal de TWI es formar personas que se unan a KK Wind Solutions, por supuesto, también lo usamos con los empleados existentes para garantizar que podamos mantener los estándares.

La cultura de buscar culpables y rechazar errores y problemas, muy tradicional en organizaciones que aún no han despertado al lean, revela cierta “negatividad” en la forma de juzgar a un individuo, problema o situación (poderosas semillas de infelicidad en el trabajo y los nefastos resultados en el clima organizacional). ¿Quién paga por todo esto? ¡Clientes, que son penalizados por malos servicios y productos!

Esto es perjudicial para un viaje de transformación Lean que tiene como suposición principal que “los problemas son verdaderos tesoros”. Esta forma negativa de ver los fenómenos organizacionales a veces desalienta a las personas, genera miedo, ansiedad, vergüenza y muchos otros sentimientos y percepciones que bloquean el potencial humano.

Estamos notando un cambio en la forma en que trabajamos y en los resultados que podemos lograr juntos. Antes de que introdujéramos TWI, no existía un estándar para incorporar a un nuevo empleado, lo que resultó en que la empresa gastara más de lo necesario para ponerlos al día y que no siempre pudieran trabajar a su máximo potencial. Con la nueva capacitación, las personas se incorporan a la línea con una mentalidad más versátil y un conjunto de habilidades diversas y probadas que pueden usar en varias líneas de producción, de acuerdo con lo que dicta nuestra demanda.

Es importante destacar que también hemos registrado una marcada reducción en la cantidad de errores cometidos por nuestros empleados a pesar del aumento en la productividad que hemos experimentado: DPMO (Defectos por millón de oportunidades) se redujo en un 30% en promedio.

Esta y otras mejoras probablemente sean el resultado de varias de nuestras iniciativas de mejora continua, pero no tenemos ninguna duda de que TWI ha tenido el mayor impacto.

Para KK Wind Solutions Polska, esto es solo el comienzo de nuestro viaje con TWI. El segundo paso será difundirlo en toda la fábrica para asegurarse de que se convierta en la forma en que todos los empleados piensan y se comportan . Actualmente estamos ejecutando un proyecto piloto en dos de nuestras líneas de producción, antes de comenzar a aplicar el nuevo sistema a toda el área de producción.

TWI nos brinda conciencia de nuestras actividades diarias y nos brinda mejoras adicionales en la eficiencia, lo que nos ayudará a ganar nuevos clientes en el futuro. ¡Animamos a todas las organizaciones Lean a que lo prueben!

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