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5S (a menudo considerado como limpieza) es una práctica esencial para la mayoría de pensadores Lean que, desafortunadamente, damos por sentado con el tiempo. Hasta que, en eventos como un cliente o una visita VIP nos obligan a restablecer repentinamente los métodos de limpieza. Todo lo cual plantea la pregunta:
Texto: Andrew Quibell, Global Head en aseguramiento de calidad, CIMPRESS - Detroit EEUU

¿Por qué las organizaciones no pueden hacer que todo el aspecto de las 5S o incluso el enfoque simplificado de las 3S se mantenga y sea sostenible? ¿Cómo podemos arraigar este enfoque simplemente en la forma en que hacemos las cosas?

La limpieza es una parte esencial del trabajo real de hacer su trabajo. A lo largo de años de trabajo Lean, he aprendido que la atención plena sobre cómo hace lo que hace nunca debe verse como una actividad separada. Todos deben considerar la limpieza en grande como una condición previa para hacer su trabajo correctamente. Comprender dónde, cuándo y cómo se hacen las cosas debe ser una condición para dejar el lugar de trabajo al final de su turno o día. La actividad que crea un entorno de trabajo seguro y saludable no solo para usted, sino también para quienes lo rodean debe ser un objetivo compartido explícito y principal.

Entonces, ¿por qué este objetivo se oscurece con tanta frecuencia? ¿Y cómo podemos sostener esto?

He descubierto que los fundamentos de la limpieza se vuelven verdaderamente sostenibles cuando están unidos a los aspectos centrales del mantenimiento autónomo. Las personas deben enmarcar la limpieza como un medio para establecer y mantener las condiciones de referencia del área y del equipo. Identifica y detecta condiciones normales de anormales, lo que ayuda a solucionar o corregir problemas que pueden impedirnos realizar el trabajo de manera segura y eficaz según los estándares predefinidos requeridos. El mantenimiento autónomo, unido a las 5S, guía a las personas a detectar y solucionar ‘pequeños problemas’ antes de que se conviertan en momentos catastróficos de avería (como eliminar un turno, si no un día o más de producción).

¿Cómo hago que esto funcione?

Lo primero que debe hacer es emparejar la limpieza real con la inspección (detección). Examine profundamente lo que está limpiando, buscando cualquier cosa que parezca anormal, suelta, rota, con fugas, fuera de lugar. Combina tus ojos con tus otros sentidos:  tacto (puedes sentir calor, vibración), olfato (quemado, olores extraños). ¿Puede oír el aire que se escapa de un conector o accesorio?

Estos sentidos resaltarán cualquier anomalía que deba abordar. Comprender dónde, cuándo y cómo se hacen las cosas debe ser una condición para dejar el lugar de trabajo al final de su turno o día. Después de la limpieza (que puede incluir limpiar, barrer, cepillar, aspirar los escombros), ahora puede corregir de forma permanente la anomalía que ha detectado.  La corrección de la anomalía que ha detectado ahora debería ser una prioridad de seguimiento. Como mínimo, siempre debe  etiquetar lo que encuentre (usando etiquetas de colores brillantes) si no puede solucionar el problema en el momento. El etiquetado de anomalías es un mecanismo difícil que evita que los miembros del equipo traspasen los problemas que pueden impedirles realizar el trabajo de forma segura y eficaz. Garantiza que el problema se marque para la acción, evitando las temidas ‘soluciones alternativas’ que resultan en desperdicios, que se manifiestan como cualquier cosa, desde tiempo perdido hasta defectos experimentados por el cliente.

Las etiquetas identifican lo que debe ser reparado en la primera oportunidad disponible por otro miembro del equipo mejor capacitado o equipado. Las etiquetas exponen y resaltan los riesgos en el lugar de trabajo: condiciones subóptimas que pueden impedir la producción. Las etiquetas son una forma productiva de sacar a la luz problemas y fomentar conversaciones útiles sobre la eliminación de residuos.

Enfocar a todos en esta “limpieza” es uno de los mecanismos más poderosos para empoderar a los miembros del equipo e impulsar el sostenimiento de cualquier esfuerzo Lean al nivel más bajo posible. Es un vehículo práctico que expone problemas que deben abordarse. Y es el secreto para MANTENER una cultura de 5S (o 3S), creando un circuito de retroalimentación que corrige las anomalías.

Aquí hay seis conclusiones rápidas para tener en cuenta:

  1. Establezca la expectativa ideal o la condición mínima de referencia con imágenes de lo que espera ver como puntos de referencia claros, para que no haya malentendidos.
  2. ¡Proporcione el TIEMPO real para realizar estas tareas reales! No robe ese tiempo a los miembros del equipo con el riesgo de deteriorar las condiciones de trabajo y del equipo.
  3. Proporcione a los miembros del equipo las herramientas de limpieza adecuadas para hacer el trabajo en las cantidades correctas y asegúrese de que se repongan según sea necesario para mantener los estándares.
  4. Asegúrese de que haya suficientes contenedores de basura, que estén cerca del trabajo, que se vacíen con frecuencia y se reemplacen según sea necesario.
  5. Proporcione etiquetas adecuadas para aplicar en el equipo a reparar y reponga estas según se vayan utilizando.
  6. Proporcione recursos de mantenimiento dedicados para verificar y revisar las etiquetas, para programar o efectuar reparaciones o reemplazos inmediatos.

Espero que haga de la limpieza un hábito arraigado como medio de respetar a los miembros de su equipo y desarrollar una cultura de mejora.

Algunos intereses

CURSO 5S y GESTIÓN VISUAL

26 Mayo y 02 Junio 2021

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